هر ورق با مشخصات خاص خود جهت استفاده در صنایع مختلف تولید می شود که مهمترین آنها به شرح ذیل می باشد:

1- ساختمان: برای ساخت اجزاء اسکلت های ساختمانی، پوشش های سقف و دیواره، تاسیسات و... از ورق های فولادی استفاده می شود. اسکلت فولادی ساختمان های مسکونی، سوله های صنعتی، پایپ رک های خطوط انتقال و... همگی از قطعاتی بر پایه ورق های فولادی ساخته شده اند.
یکی از پر مصرفترین قطعات ساختمانی که با ورق های فولادی ساخته می شود، تیرهای ساختمانی هستند که جان و بال آنها از برش و جوش دادن ورق های فولادی ساخته شده است.

2- خودرو و ماشین آلات صنعتی: از خودرو سواری تا ماشین آلات خطوط تولید کارخانجات، همگی به نوعی از قطعاتی تشکیل شده اند که پایه آنها ورق می باشد؛ برای مثال می توان بدنه خودرو های سواری تا اجزاء داخلی آنها یا پل های یک جرثقیل سقفی اشاره کرد.

3- مخازن تحت فشار (صنایع نفت و گاز و پتروشیمی): مخازن تحت فشار، مخازن ذخیره( انباشت و برداشت)، برج های تقطیر، کلد باکس ها، راکتورها و... همگی از تجهیزات ثابت در صنایع نفت و گاز و پتروشیمی می باشند. ساخت اکثر این تجهیزات با ورق های فولادی صورت می پذیرد و مستلزم ورق هایی با خواص متناسب با آن کاربرد از نظر دما و فشار، استحکام، خستگی، ضربه پذیری و... می باشد.

4- لوله سازی: لوله و پروفیل های فولادی درزدار با ورق های فولادی تولید می شوند که باید خواصی از جمله تحمل دما و فشار، خم پذیری و جوش پذیری را داشته باشند.

علاوه بر موارد فوق کاربردهای دیگر ورق های فولادی به شرح زیر می باشد:
• کشتی سازی
• ماشین آلات معدنی و راه و ساختمان (ورق های ضد سایش)
• لوازم خانگی
• دکوراسیون
• ترانسفورماتور و موتورهای الکتریکی
• صنایع غذایی
• بشکه و کانتینر سازی

با توجه به مطالبی که در قسمت کاربردها بیان شد، هر کاربردی نیاز به خواص مکانیکی خاص خود دارد تا بهترین کارایی تضمین گردد. مهمترین خواص مکانیکی ورق ها عبارتند از:
1- استحکام تسلیم (Yield strength): میزان تنشی است که باعث می شود ورق شروع به رفتار پلاستیک کند و بر حسب مگا پاسکال (MPa) یا واحد های معادل بیان می شود؛ به عبارتی هر چه استحکام تسلیم بالاتر باشد تغییر شکل ورق در برابر نیروهای خارجی کمتر است.

2- استحکام نهایی (Tensile strength): پس از رد کردن استحکام تسلیم و ورود به فاز پلاستیک، به بالاترین تنشی که ورق می تواند تحمل کند استحکام نهایی می گویند و در صورت افزایش از این مقدار، ورق شکسته خواهد شد.

3- افزایش طول (Elongation): حداکثر افزایش طول ورق تا زمان شکست (Fracture) می باشد که به درصد بیان می شود.

علاوه بر موارد فوق خواص دیگری همچون سختی، سایش، مقاومت به خوردگی نیز مطرح می باشد که با توجه به نوع ورق و کاربرد آن باید بررسی شود.

یک ورق فولادی شکل ساده ای دارد تنها کافی است طول، عرض و به ویژه ضخامت آن تعیین شود. طول و عرض ورق به نحوه تولید و بسته بندی آن بستگی دارد و به سه شکل زیر عرضه می شود:

1- کویل (Coil): نام های مرسوم دیگر آن رول یا کلاف می باشد. در این حالت ورق تولید شده، در کارخانه با عرضی مشخص ( معمولاً بین 600 تا 2000 میلیمتر) رول می شود تا به وزن و مقدار مشخصی برسد. با توجه به نوع ورق و کارخانه سازنده، گزینه های دیگری مانند تعداد تسمه های طولی و عرضی، پوشش های محافظتی ( مانند کاغذ ضدآب، ورق گالوانیزه، نایلون و...) در بسته بندی حائز اهمیت است که بستگی به نوع ورق، ابعاد کویل، شیوه حمل و کارخانه سازنده دارد.

2- پلیت فابریک (Plate): به ورق هایی گفته می شود که با طول و عرض مشخصی در کارخانه نورد شده  و به اصطلاح فابریک هستند؛ مزیت این ورق ها ضخامت بالا و عیب آنها حمل و نقل و جابجایی دشوار می باشد. عرض این ورق ها معمولاً بین 600 تا 4500 میلیمتر و حداکثر طول آنها 24000 میلیمتر می باشد

3- برگه (Sheet): ورق هایی هستد که از کویل یا پلیت فابریک با طول و عرض دلخواه برش میخورند و معمولاً در آخر خط تولید کارخانه ها یا کارگاه های مربوطه تولید می شوند و مناسب مصرف کننده نهایی هستند.

در بازار ورق علاوه بر سه مورد فوق، شکل های دیگری مانند تسمه ( عرض کم و طول زیاد)، صفحه یا پلیت ( عرض و طول کوتاه) و... موجود هستند که با توجه به نیاز مشتری عرضه می شوند.

اما مهمترین بعد یک ورق ضخامت آن می باشد که تاثیر مهمی در فرآیند تولید و بسته بندی آن دارد. ضخامت ورق ها از 0.15 تا 150 میلیمتر می باشد. هر چه ضخامت بالاتر باشد بسته بندی آن به شکل کویل دشوار تر می شود و باید به شکل پلیت فابریک تولید شود. ضخامت های بالاتر از 180 میلیمتر به عنوان اسلب (Slab) یا تختال شناخته می شوند که از ریخته گری مداوم در کارخانجات ذوب و فولاد سازی تولید می شوند و معمولاً به عنوان ماده اولیه در کوره های پیش گرم و پس از آن نورد گرم جهت تولید ورق های فولادی استفاده می شوند.

ورق های فولادی بنا به کاربرد خود در کارخانه به روش های مختلفی تولید و عرضه می شوند که هر روش استاندارد خاض خود را دارد، به عبارتی ماهیت یک ورق با استاندارد آن شناخته می شود که این استاندارد شامل ترکیب شیمیایی (جنس ورق)، خواص مکانیکی، روش تولید، بازرسی، بسته بندی، کاربرد و... می باشد. در این قسمت رایج ترین روش های تولید ورق ها ارائه می گردد:

1- نورد گرم (Hot rolling): این روش پایه و اساس تولید تمامی ورق های فولادی می باشد چرا که روش های دیگر از محصولات تولیدی این روش به عنوان ماده اولیه استفاده می کنند. در نورد گرم ماده اولیه slab یا تختالی می باشد که در اصل تخته فولادی با ضخامت بالا بوده که در واحد ریخته گری پیوسته و از فولاد مذاب تولید شده است؛ slab ها پس از پیش گرم شدن در کوره های پیش گرم، قابلیت شکل پذیری پیدا کرده و وارد خط نورد می شوند و پس از عبور از میان استندها یا قفسه های نورد، تحت نیروی غلتک های استندها ضخامت آنها کاهش و طولشان افزایش می یابد و پس از رسیدن به ضخامت مورد نظر به دو شکل کویل یا Plate بسته بندی می شوند.

2- اسید شویی (Pickled): سطح ورق هایی که در نورد گرم تولید می شوند آغشته به انواع روغن، گریس و انواع آلودگی هست که نتیجه عبور از میان استندهاست لذا برای پاک کردن این آلودگی ها از واحدی به نام اسید شویی بهره گیری می شود تا سطح ورق به تمیزی مطلوب برسد برای این منظور کویل ورق نورد گرم باز شده و وارد واحد اسیدشویی می شود و پس از آن مجدداً به شکل کویل بسته بندی می شود. ورق هایی که در این فرآیند تولید می شوند ورق های اسید شویی نام دارند.

3- نورد سرد (Cold rolling): هدف از این روش تولید کویل ورق هایی با ضخامت های پایین (حدود 0.15 میلیمتر به بالا) می باشد. برای تولید این ورق ها، از کویل ورق های نورد گرم استفاده می شود که پس از یک سری فرآیندهای آماده سازی مانند اسید شویی وارد قفسه نوردی شده تا ضخامت کاهش یابد؛ همچنین برای رسیدن به برخی از خواص مکانیکی می توان فرآیندهای بیشتری از جمله آنیل کردن (Annealing) یا تمیز کاری الکترولایتیک (Electrolytic) و عملیات حرارتی استفاده کرد. لازم به ذکر است برخی از کارخانجات مانند فولاد مبارکه، جهت جلوگیری از زنگ زدگی موقت، سطح ورق را به لایه نازکی از روغن آغشته می کنند که در اصطلاح بازار به آن ورق روغنی گفته می شود

4- گالوانیزه کردن (Galvanizing): گالوانیزه کردن یکی از روش های مفید و ارزان جهت ضد زنگ کردن ورق می باشد. در این فرآیند کویل نورد سرد یا اسید شویی شده وارد حمام گالوانیزه که شامل فلز روی می باشد شده و پس از طی فرآیندهای لازم به شکل ورق گالوانیزه در می آید. هم چنین در صورت نیاز می توان از آنیل کردن ورق نیز قبل از گالوانیزاسیون استفاده کرد.

5- قلع اندود کردن (Tinplate): ورق قلع اندود یا حلبی، ورقهایی با ضخامت های پایین ( از 0.15 میلیمتر به بالا) هستند که دارای پوششی چند لایه بوده که مهمترین آنها قلع می باشد و مصرف زیادی در صنایع مختلف از جمله صنایع غذایی برای تولید قوطی کنسرو، روغن، نوشیدنی و... دارند. برای تولید این ورق کویل های نورد سرد پس از روش مختلف تمیز کاری، عملیات حرارتی شده و پوشش دهی می شوند و به شکل کویل یا شیت بسته بندی می شوند

6- ورق های رنگی: ماده اولیه این ورق ها کویل های گالوانیزه یا نورد سرد می باشد که پس از شستشو، ماده شیمیایی با خاصیت ضد زنگ و چسبندگی بالا به عنوان پوشش اولیه ورق اعمال می شود و دو لایه رنگ (پرایمر و رنگ نهایی) بر روی ورق قرار می گیرد و در نهایت پس از عملیات پخت و تثبیت رنگ، به شکل کویل بسته بندی می شود.

7- ورق های استنلس استیل و آلیاژی: تمایز اصلی این ورق در جنس ماده اولیه آنها یعنی slab می باشد که از فولاد ضد زنگ یا آلیاژی ساخته شده است (یکی از پارامترهای مهم یک ورق جنس آن می باشد که معمولاً در سه دسته کربن استیل، آلیاژی و ضد زنگ می باشد که در قسمت محصولات به ویژگی های هر جنسی پرداخته می شود) کاهش و افزایش میزان کربن یا استفاده از عناصری دیگر در واحدهای ذوب اولیه و ثانویه، تاثیر زیادی بر روی خواص slab و بالطبع ورق تولیدی دارد برای مثال وجود عناصر نیکل و کروم باعث افزایش مقاومت به خوردگی و دما می شوند. در اصل تفاوت این روش تولید عمدتاً در قسمت ذوب می باشد و مابقی مراحل مانند نورد گرم یا سرد، مشابه همان ورق های کربن استیل است.

استانداردهای ورق های فولادی از تنوع بسیار بالایی برخوردار هست؛ مراجعی مانند DIN, EN, ASTM, API, BS, SAE, JIS که از عمومیت بالایی در سطح جهانی برخوردار هستند تعیین کننده مشخصات یک ورق فولادی هستند و به عبارتی با تعیین یک استاندارد، ماهیت آن ورق را مشخص می نمایند؛ علاوه بر مراجع فوق، استانداردهایی ملی و حتی اختصاصی سازندگان نیز در این خصوص تدوین گردیده است برای مثال استاندارد ISIRI که منحصر به استاندارد ایران می باشد یا استاندارد MSC که مربوط به محصولات شرکت فولاد مبارکه است.
در مجموع می توان گفت یک استاندارد شامل متریال، روش تولید، بازرسی، بسته بندی و کاربرد یک ورق بوده و در خرید مهندسی با آن معرفی می شود. در ادامه این بخش جداول استانداردهای مطرح به همراه معادلسازی آنها ارائه گردیده است و در بخش محصولات (چگونه انتخاب کنیم) برخی از استانداردهای پر مصرف به شکل تفضیلی معرفی شده اند.

دانلود جداول استانداردهای مهم ورق های فولادی